LE PROGRAMME VSM : Optimisez vos flux, libérez leur plein potentiel !

 

Value Stream Mapping* -> Une approche pour transformer votre chaîne de production de valeur en levier de performance globale.

* Cartographie de la chaine de valeur

 

-> Boostez votre taux de service client : Réduisez significativement le temps de traversée de votre chaîne de production et livrez vos clients plus vite, avec fiabilité et efficacité.

 

-> Transformez vos flux en un système performant : Gagnez en réactivité et en flexibilité pour répondre aux besoins du marché tout en améliorant l'efficacité globale de votre production.

 

-> Maximisez la valeur ajoutée : Identifiez et éliminez les gaspillages pour libérer du potentiel caché, générant des gains économiques et humains durables.

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Les flux : le moteur de la performance de votre entreprise !

Pour qu'un système de production atteigne son plein potentiel, il doit respecter 4 principes fondamentaux : 

1️⃣

Adoptez le Takt Time

 

Le takt time, c'est la cadence à laquelle doit répondre vos opérations. Chaque étape de votre production doit suivre précisément les besoins de vos clients.

 

Pensez en système intégré : aligner les maillons de votre chaîne, c’est garantir une cadence fluide et performante.

2️⃣

Centralisez l’ordonnancement

 

Un seul planning, centré sur votre poste goulot. Pourquoi ?

 

Parce que c’est lui qui impose le rythme à tout le processus. Multiplier les plannings, c’est prendre le risque de désorganiser votre flux et de ralentir votre production.

3️⃣

Misez sur le flux tiré

 

Produisez uniquement lorsque c’est nécessaire, là où cela compte vraiment.

 

Cette stratégie réduit la surproduction, évite l’accumulation d’en-cours inutiles et donc réduit les délais.

4️⃣

Tendre vers un flux continu

 

Éliminez les zones de blocage et réduisez les en-cours pour garantir un mouvement constant.

 

Un produit qui stagne dans un stock pendant plusieurs jours, c’est de la valeur immobilisée et du temps supplémentaire pour libérer de la valeur !​​​​

Votre système de production est-il aligné avec ces principes fondamentaux ?
Si ce n’est pas encore le cas, il est temps de travailler en profondeur sur l’optimisation de vos flux pour atteindre des performances industrielles durables et répondre aux exigences croissantes de vos clients.

Pourquoi travailler sur vos flux ?

Ne pas optimiser vos flux de production peut entraîner de lourdes conséquences, notamment :

 

-> Une insatisfaction client, due à des délais de livraison non performants.

-> Une perte de compétitivité, liée à l’inefficience opérationnelle.

-> Un manque à gagner économique important pour votre organisation

 

L'optimisation des flux agit directement sur trois leviers clés de performance : temps de traversée, productivité, et stocks/en-cours. Voici comment ces améliorations se traduisent en gains mesurables pour votre entreprise :

Projection avec le profil d'entreprise suivant :

 

-> Chiffre d’affaires annuel : 10 M€

-> Effectif en production : 50 collaborateurs-> Type de chaîne de production : Multi-opérations avec plusieurs étapes de gamme

-> Système de production : Mixte (automatisé et manuel)-> Nature des séries : Petite, moyenne et grande série

-> Complexité produit : Mix produit moyen, nécessitant polyvalence et optimisation des flux

Temps de traversée (Lead Time) : Réduction de 30 %

 

-> Situation actuelle : 15 jours -> Objectif : 10,5 jours

-> Résultat : Libération de trésorerie : 45 k€

 

→ Valorisation économique des gains de Lead Time : 45 k€

 

Impact : Une réduction du temps nécessaire pour libérer les produits dans le flux de production, accélérant les cycles de mise à disposition des en-cours et des produits finis.

ProductivitéAmélioration de 10 %

 

-> Heures totales initiales : 10 000 unités × 10 heures = 100 000 heures

-> Heures économisées : 10 % × 100 000 = 10 000 heures

 

→ Valorisation économique des gains de productivité : 10 000 Heures x 25 €/h = 250 k€

 

Impact : Une capacité de production augmentée grâce à une meilleure utilisation des ressources humaines et matérielles.

Stock & En-cours : Baisse de 20 %

 

-> Coûts initiaux stocks 500 k€ → Objectif : 400 k€

-> Libération de trésorerie : 100 K€

-> Economies sur les coûts de possession  (25%) : 25 k€

 

→ Valorisation économique des gains sur les stocks & en-cours = 125 k€

 

ImpactUn ajustement précis des niveaux de production à la demande réelle, grâce à l’implémentation de systèmes de flux tiré et d’un pilotage optimisé. (Gains secondaires : espace, obsolescence, gestion).

-> Gains Totaux Potentiels : 420 k€ de capacité de production, de trésorerie, de pertes... retrouvées !

Optimiser vos flux, c'est agir simultanément sur vos délais, vos ressources et vos stocks pour maximiser votre compétitivité, réduire vos coûts, et libérer des marges de manœuvre économiques.

Comment ça marche, concrètement ?

La Value Stream Mapping (VSM) est bien plus qu’un simple outil d’analyse. Elle permet de visualiser et mesurer en détail le fonctionnement et la performance d’une chaîne de production, tout en révélant les opportunités d’amélioration.

# Ce que la VSM vous permet d’identifier :

 

-> Les interactions clés entre les flux physiques et d’information.

-> Les gaspillages et dysfonctionnements qui freinent vos performances.

-> Les déséquilibres au sein des lignes de production.

-> Les goulots d’étranglement ou points de blocage dans le flux.

Ce que la VSM vous aide à atteindre :


Reconfigurer la chaîne de valeur pour répondre aux besoins clients actuels et anticiper les futurs.
Optimiser le système de production avec une trajectoire claire à court, moyen et long terme.
Prioriser des actions concrètes pour maximiser le potentiel de vos ressources et la rentabilité.
Fédérer les équipes autour d’un plan d’amélioration continue, en offrant une vision globale et partagée des flux à tous les acteurs.

 Les 5 étapes pour construire une VSM

VSM : Diagnostic du flux actuel 

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VSM : Situation cible optimisée

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# ETAPE 1. COMPRENEZ LE CONTEXTE ET POSEZ LE CADRE
Avant de se lancer, il est important de prendre le temps d’aligner l'analyse avec les besoins du client et la stratégie de l’entreprise. Cette étape initiale est cruciale pour un diagnostic pertinent.

 

Voici les points clés à explorer :

  • Business model : Production sur stock ou à la demande ? Variabilité de la demande (saisonnalité ?) ? Diversité des références et tailles de lots ? Fréquence d’introduction de nouveaux produits ?
  • Problèmes majeurs actuels et défis futurs : Quels sont les enjeux principaux (délai client, qualité, productivité, lancement de nouveaux produits, etc.) ?

🎯 Objectif : Comprendre les attentes client, les contraintes opérationnelles, et anticiper les leviers d’amélioration stratégique.

 

À partir de là, on passe sur le terrain, en parcourant le flux et en allant chercher les informations directement là où elles se trouvent.

 

# ETAPE 2. DÉCRIVEZ CHAQUE ÉTAPE DU PROCESSUS SUR LE TERRAIN
Pour chaque étape, collectez des données clés :

  • Nombre de personnes impliquées, temps de cycle, temps de changement de série, TRS, etc.
  • Documentez chaque étape avec précision pour révéler les points de blocage ou d’optimisation.

# ETAPE 3. VISUALISEZ LES STOCKS ET ENCOURS DE PRODUCTION
Entre chaque étape, identifiez les stocks ou encours :

  • Quantité de pièces en attente.
  • Méthode de gestion des stocks : flux poussé, tiré...

Ces informations permettent de repérer les excès ou les carences en gestion des flux.

# ETAPE 4. CARTOGRAPHIEZ LES FLUX DE MATIÈRES EXTERNES
Représentez les flux physiques entre fournisseurs, usine et clients :

  • Mode de livraison
  • Fréquence des livraisons.

Cette étape éclaire les interactions logistiques et les goulots d’étranglement externes.

# ETAPE 5. DÉTAILLEZ LES FLUX D’INFORMATIONS ET DE MATIÈRESPositionnez le système d’information (souvent un ERP) comme le cœur des flux. Représentez :

  • Les échanges d’informations entre clients, entreprise et fournisseurs.
  • Les ordres de fabrication, les commandes clients et les approvisionnements fournisseurs.

Cette visualisation structure les flux et révèle les inefficacités organisationnelles.

 

 

👉 Résultat final : Une VSM claire et exhaustive qui met en lumière les gaspillages, les opportunités d’amélioration et guide votre plan d’action. 

 

Il ne reste plus qu'a  projeter une situation cible optimisée, ce n’est pas donné à tout le monde… pour ça, il faut en avoir vu et réalisé quelques-unes !

Et maintenant, focus sur les contraintes du flux !

Lorsque la VSM est établie, il est possible de mettre en évidence les étapes goulots du processus.

 

Pourquoi se focaliser sur les processus goulots ? Parce que ces étapes représentent la partie du système qui limite la performance globale. Tout simplement, un système de production ne pourra jamais aller plus vite que sa contrainte.

 

Cela peut être illustré par la frustration de se retrouver derrière un tracteur sur la route, sans possibilité de le doubler. Même si votre voiture a la capacité d'aller bien plus vite, vous êtes contraint de rouler à la même allure que le tracteur.

 

Une fois ces points identifiés, vous pouvez élaborer un plan d’action spécifique pour les éliminer :

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Il est important de chercher à améliorer constamment la performance de la contrainte.

 

Cela peut être fait en optimisant les ressources, en améliorant les processus ou en apportant des innovations.

 

La VSM propose donc une approche pragmatique visant à lever les contraintes afin de maximiser la valeur créée par un système de manière pérenne, en utilisant les moyens disponibles.

Retour d'expérience LEAN suite à un chantier VSM :

LE CONTEXTE :

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EXEMPLE DE PROJETS DEPLOYES :

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DES GAINS DE PERFORMANCES NON NEGLIGEABLES : 

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# LE CONTENU & LA VALEUR DU PROGRAMME

Formation & Sensibilisation en présentiel : Les fondamentaux du Lean et des flux industriels

  • Objectif : Comprendre les principes du Lean, optimiser vos flux et poser les bases de la VSM (Value Stream Mapping).
  • Format : 1 journée interactive mêlant théorie et cas pratiques.
  • Participants : De 6 à 12 membres de votre équipe projet.
  • Valeur : 1 680 € HT

Un programme conçu pour transmettre les fondamentaux du Lean, optimiser une chaîne de production globale et identifier les leviers de transformation majeurs.

 

Diagnostic complet VSM & Feuille de route stratégique
Étape 1 : Diagnostic de vos flux industriels

  • 2 jours sur le terrain pour analyser vos opérations, cartographier votre chaîne de valeur et identifier vos principaux axes d’amélioration.

Étape 2 : Projection de la situation cible

  • 2 jours de travail pour définir une vision claire, alignée sur votre stratégie industrielle et commerciale.
  • Résultat : Identification des projets et chantiers prioritaires et formalisation d’une feuille de route précise et actionable.
  • Valeur : 5 920 € HT

Un accompagnement concret pour comprendre vos contraintes, optimiser vos flux et sécuriser vos objectifs de performance.

 

Formation à la gestion de projets & Mise en place d’une salle de pilotage visuelle

  • Objectif : Former vos équipes à piloter efficacement les projets d’amélioration continue.
  • Méthode : Mise en place d’un espace de management visuel pour suivre l’avancement des actions et garantir l’atteinte des objectifs.
  • Valeur : 1 680 € HT

Une approche terrain pour structurer vos projets, mobiliser vos équipes et piloter la transformation avec clarté.

 

 

# EST INCLUS EGALEMENT  EN PLUS DU PROGRAMME DE BASE

 

Suivi personnalisé & Coaching projet

  • Format : 3 séances de suivi en visioconférence dans le trimestre suivant le programme.
  • Objectif :
    • Assurer le bon déroulement de vos projets et chantiers.
    • Ajuster les actions mises en œuvre pour maximiser l'impact.
    • Lever les blocages dans le déploiement de votre feuille de route.
  • Valeur : 480 € HT

Un accompagnement sur-mesure pour sécuriser vos progrès, maintenir la dynamique et garantir des résultats durables.

 

# UNE RESSOURCE SUPPLEMENTAIRE OFFERTES POUR VOUS AIDER A ATTEINDRE VOS OBJECTIFS

 

Accompagnement au déploiement de vos premiers projets flux

  • Format : 2 jours d’accompagnement sur le terrain pour lancer vos premiers projets avec succès.
  • Objectif : Structurer, prioriser et déployer des solutions adaptées à vos enjeux opérationnels.
  • Valeur initiale : 2 960 € HT
  • Tarif préférentiel : 1 480 € HT (1 journée offerte – valeur 1 480 € HT).

💡 Une opportunité unique d’être accompagné personnellement pour garantir un déploiement structuré, pragmatique et efficace de vos projets, afin de maximiser vos résultats dès les premières étapes. 🚀

 

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Valeur Totale du Programme : 12 720 € HT

 

👉 Un investissement allégé grâce aux subventions sur la formation :

  • Prise en charge des journées de formation : 3 360 € HT
  • Reste à charge pour votre entreprise : 9 360 € HT

💡 Un programme clé en main, structuré et financé en partie pour faciliter votre transformation opérationnelle tout en maîtrisant vos coûts.

Profitez d'un véritable coup de pouce pour vous accompagner dans votre démarche ! 

 

🎁Voici des bonus exclusifs OFFERTS : 

 

-> Suivi personnalisé & Coaching projet post VSM
Valeur : 480€ HT - OFFERT

-> 2 jours d’accompagnement sur un chantier Flux à un tarif préférentiel
Valeur initiale : 2 960€ HT -> Tarif préférentiel : 1 480€ HT (-50% OFFERT)

 

💡 VALEUR OFFERTE DANS CE PROGRAMME : - 1 960€ HT ! 

 

Accélérer vos flux tout en optimisant vos investissements.

 

💼 Offre Programme : 9 360€ - 1 960€ = 7 400€ HT

 

💰 Investissement total :

  • Budget formation : 3 360€ HT (prise en charge possible)
  • Budget accompagnement : 7 400€ HT restant à la charge de votre entreprise (hors frais de déplacement et de vie).

 

🚀 Maximisez la valeur produite par votre chaîne de production pour un investissement réel équivalent à :

  • 617 € HT / mois
  • 20,30 € HT / jour sur 1 an.

Un investissement maîtrisé pour des résultats durables. 🚀

 

💡 Un investissement maîtrisé pour transformer durablement votre système de production !

# Un budget maîtrisé pour un retour sur investissement rapide !

 

Le programme VSM, c’est un investissement équivalent à 20,30 € par jour sur 1 an… Pour un retour de x57 sur la valeur créée par vos opérations !

 

-> 1 € investi dans l’optimisation de votre système de production génère 57 € de valeur créée !

 

📊 Résultat : 420 000 €/an de pertes directes et indirectes évitées grâce à une meilleure efficacité et efficience de vos flux (sur la base de notre exemple).

 

💡 Un impact direct et mesurable sur la performance de votre organisation : chaque euro investi devient un levier de croissance durable et rentable.

Quelles garanties de succès pour ce programme ?

#1 Garantie de satisfaction

Dès les premières journées de formation ou d’accompagnement, si vous estimez que ça ne répond pas à vos attentes, vous pouvez tout arrêter. Dans ce cas, toutes les journées restantes sont annulées, sans frais ni contrepartie ! Pas de risques !!

 

#2 Garantie de performance

Si, trois mois après la dernière journée d'accompagnement, vos indicateurs clés de performance n'ont pas évolué positivement, je vous offre un accompagnement deux jours supplémentaires sur un chantier de performance ciblé pour atteindre vos objectifs.

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